Печь для казана из колесных дисков от автомобиля. Что нужно знать о печах

Печь для казана из колесных дисков от автомобиля. Что нужно знать о печах

Если вы намерены сделать печку из дисков колес для казана или обогрева нежилого помещения, будьте готовы обратить внимание на ещё одну особенность. Исходя из правил строения пламенных печей на твердом топливе, от пола топки или колосниковой решетки, т. е. места где размещается топливный продукт, до первого по вертикали препятствия току дымовых газов должно находиться около 40−50 сантиметров. Такой вариант необходим при использовании кондиционного топлива . Если оно сырое или бросовое, расстояние увеличивают до 60−80 сантиметров. В таком случае время прогрева печи стремительно вырастает. Поэтому использовать такое топливо для дисковых печей нецелесообразно.

Не секрет, что из твердых топливных продуктов могут выделяться горячие пиролизные газы, которые существенно влияют на тепловыделение. Если они соприкасаются с менее нагретой поверхностью, скорее всего, им не удастся догореть, в результате чего выпадет сажа. Дальнейшее использование такой печи приводит к её закоксованию , на своде топки и в дымоходе появляется плотный нагар. Он существенно уменьшает тепловую эффективность, но отличается пожароопасностью.

Изготовленная из дисков печка часто наполняется именно бросовым топливом, в числе которого:

1. гнилой сушняк;
2. сыроватые обрезки;
3. и другие продукты.

Правда, негодных дисков на печь с приличной высотой может попросту не хватить или же оптимальная схема конструкции предотвратит возможность создания высокой топки . В таком случае для подготовки печи придётся применить нестандартную колосниковую решетку из прочного стального листа в диаметре от 6 миллиметров и арматурных прутьев от 10 миллиметров. Переживать, что допустимого воздуха не хватит для горения не нужно: через отверстие диаметром 10 сантиметров, при дымоходе 1,5 метра высотой, воздуха будет достаточно для 18 кВт мощности на дровах и 30 кВт на угле.

Печь под казан своими руками. Мобильные печи под казан

Изготавливаются исключительно из металла, лучше всего из нержавейки, в крайнем случае из обычной стали, покрашенной жаропрочной краской!

Наиболее простой мобильный вариант печи для казана – цилиндрическая топка из листового металла с отверстием для закладки топлива и прорезями для выхода дыма. Казан ставится на печь сверху, при этом две третьих донышка находятся непосредственно над огнем.

Но самая легкая конструкция – это тренога. Ее изготавливают из металлической трубки, согнутой в форме круга и присоединяют к нему ножки (сваркой или болтами). Такая «печь» очень удобна для пешего похода, но не позволяет равномерно прогреваться стенкам казана.

Печь для казана тренога

Размер каждой печи индивидуален и зависит от казана, в котором повар будет готовить блюдо.

Для того чтобы изготовить простейшую печь под казан своими руками понадобятся:

• непосредственно казан (для замеров диаметра топки);
• листовая сталь (чем толще металл, тем надежней и долговечней конструкция) или отрезок толстостенной трубы (использованный газовый баллон или даже корпус от старой цилиндрической стиральной машины);
• металлические уголки или трубки (из них будем изготавливать ножки печи и ручки для ее транспортировки);
• машинка для резки металла – болгарка (или ее замена – ножовка по металлу, напильник);
• дрель;
• молоток;
• сварочный аппарат с набором электродов.

Работы будем производить на открытом воздухе в непосредственной близости к электричеству и с обязательным соблюдением правил безопасности (защитный костюм, краги и маска для работы со сварочным аппаратом).

1. Измеряем окружность казана, согласно этой величине будем производить строительство.
2. Из листовой стали болгаркой (используем круг отрезной для резки металла) вырезаем прямоугольник. Длинная сторона прямоугольника должна равняться окружности казана. Далее вырезаем круг — донышко печи.
3. С одной из сторон, которая будет верхушкой печи, делаем разметку и делаем несколько прорезей для свободного выхода дыма. В нижней части печи вырезаем прямоугольное окошко для загрузки топлива.
4. Сворачиваем сталь в цилиндр. Используем либо подходящую форму, наматывая металл на нее и добиваясь точности ударами молотка, либо применяя специальную листогибочную машинку.
5. Попутно из уголков (трубок и т.п.) вырезаем ручки и опоры для будущей печи.

Посредством сварочного аппарата соединяем сталь в цилиндр, привариваем к готовой конструкции донышко, затем опоры и ручки. Впрочем, последние части конструкции можно прикрутить болтами, предварительно просверлив отверстия в металле.

Развертка для печи казана

Простейшая печь под казан готова. Чтобы защитить ее от коррозии, наносим несколько слоев жаропрочной краски. Остается лишь поставить сверху казан, разжечь в топке огонь и подготовить продукты, все просто, как раз, два, три!

Усовершенствованный вариант печи для казана

Дополняем конструкцию трубой для отвода дыма, дверцами, поддувалом, колосниковой решеткой.

Процесс изготовления аналогичен первому варианту, однако добавится несколько пунктов.

• Вырезать придется не одно лишь топочное отверстие, а еще располагающееся под ним отверстие поддувала и отверстие для монтажа дымовой трубы.
• На верхней части печи вместо прорезей дымоотводов целесообразно прикрепить металлический пруток для укрепления конструкции.
• Между топочным отверстием и поддувалом необходимо закрепить колосниковую решетку. Для этого внутрь печи привариваем небольшие отрезки металлических уголков – опоры. Простейший колосник выполняем из толстой металлической проволоки (раскладывая ее отрезки в виде сетки и соединяя их сваркой). Решетку к опорам прикреплять нет необходимости.
• Привариваем трубу дымоотвод с задней части печи. Высота трубы должна быть выше человеческого роста (чтобы предотвратить попадание дыма в глаза).
• Дымовую трубу снабжаем искроулавливателем – жестяной банкой с множеством просверленных в ней отверстий.
• Дверцы выполняем из тех металлических отрезков, которые остались после вырезания отверстий для поддувала и топки или вырезаем новые из стали.

Подойдут и готовые дверцы для печи. Крепим их на навесы сваркой или болтами, снабжаем металлическими щеколдами.

Таким образом, получается модель печи для казана, в которую удобно закладывать топливо и вычищать продукты сгорания, дым отводится в трубу, а дверцей поддувала легко регулировать тягу. Но для перевозки эта печь менее комфортна, так как занимает больше места.

Самодельная печь из колесных дисков. Печь буржуйка из колесных дисков своими руками

Рассказываем, как изготовить своими руками удобную и практичную в использовании печь буржуйку. Ее главное преимущество — низкая стоимость.

Самодельная печь из дисков для автомобиля обойдется в несколько раз дешевле буржуйки заводского исполнения, и при этом прослужит намного дольше.

Сделать простенькую печку-буржуйку из колесных дисков авто под силу каждому. Даже с перекурами можно управиться за один день.

Инструменты для работы потребуются самые обычные — стандартный «джентльменский набор», который в идеале должен быть у любого домашнего мастера:

• УШМ с отрезным и шлифовальным дисками;
• сварочный аппарат;
• электродрель;
• ручной слесарный инструмент.

В этой статье рассмотрим 4 варианта самодельной печки из старых или б/у автодисков, расскажем о плюсах и минусах каждой конструкции, поделимся полезными советами от мастеров.

Печь для обогрева помещения из колесных дисков

Первый вариант самодельной печи предназначен для периодического обогрева помещения в холодное время года — преимущественно зимой. Это может быть гараж или дачный домик.

Для изготовления печки из колесных дисков потребуется три обода от легковой машины.

Вырезаем из дисков все лишнее при помощи болгарки. Отверстия в одном из дисков надо наглухо заварить металлическими пластинами.

На следующем этапе из отрезков металла изготавливается поддувало с регулируемой заслонкой. Его надо будет приварить к одному из автомобильных дисков (с заваренными отверстиями) — лицевой части гаражной буржуйки.

Далее надо будет изготовить дверцу. Крепится она к передней части печки.

Свариваем два обода вместе. Сваренную часть печки зачищаем болгаркой с лепестковым диском. После этого надо будет приварить воздухозаборные каналы (автор использует для этого профильные трубы).

Из той же профтрубы автор делает каналы для отвода нагретого воздуха. Они привариваются сверху.

После этого автор приваривает такие же каналы к третьему ободу. К нему также приваривается отвод для установки дымохода.

Третий колесный диск надо приварить к основной части буржуйки. Сваривать диски желательно электродом диаметром 3-4 мм.

В завершении останется только приварить снизу печи ножки (для этого автор использует гладкую арматуру, но можно изготовить ножки из круглой трубы).

Центральную часть дверцы закрываем огнестойким стеклом. После этого приступаем к покраске всей конструкции.

Пошаговый процесс изготовления самодельной печи из автомобильных дисков можно увидеть в авторском

Air Vent Stove from Car Rims

В целом, эта буржуйка получилась компактная (несмотря на то, что имеет горизонтальное, а не вертикальное исполнение) и бюджетная — оптимальный вариант для дачи или гаража.

Считаем, что данная конструкция заслуживает внимания, учитывая, что она очень надежная и проста в эксплуатации.

Источник: https://bannye-pechi.postroivsesam.info/novosti/pech-dlya-bani-iz-diskov-avtomobilya-svoimi-rukami-perechen-materialov-i-oborudovaniya-dlya

Печь из диско. Способы изготовления печки из колесных дисков

Самый сложный инструмент для предстоящих работ — сварочный аппарат. Во-первых, он есть в арсенале далеко не у каждого домашнего умельца. А во-вторых, работа с ним требует особых навыков и соблюдения мер безопасности. Поэтому мы предлагаем два варианта изготовления печки из дисков для казана – с использованием сварочного аппарата и без него.

В любом случае начинать следует с обработки самих дисков. Бывшие в употреблении колеса и выглядят соответствующе: металл может потемнеть, иметь остатки облупившейся краски или пятнышки коррозии. Чтобы избавиться от этих нюансов, следует зачистить проблемные места шлиф шкуркой. Если диски были окрашены, можно прокалить их огнем или воспользоваться растворителем.

Сварочный метод

Работы выполняются поэтапно в следующем порядке:

• Варочная поверхность

Сначала изготавливается верхняя часть печки. Для этого один из дисков устанавливается так, чтобы сторона с крепежами была сверху. С помощью болгарки вырезается ровный круг (ориентирами послужат болтовые отверстия). Это будет варочная поверхность и одновременно подставка, удерживающая казан в печи. Окружность отшлифуйте с помощью крупнозернистой бумаги или той же болгарки.

Вырезаем круг для варочной поверхности

Важно! Не повредите при работе с болгаркой сам диск. От края обода до выреза под «варочную поверхность» должно оставаться не менее 2 см металла. Этот зазор необходим для легкой установки казана и равномерного окутывания его стен жаром пламени.

• Сварка корпуса

Теперь берем второй диск, переворачиваем его крепежной стороной вниз – это будет дно печи. На него устанавливаем подготовленную верхнюю часть так, чтобы поверхность с вырезанным кругом оказалась сверху. Место соединения двух дисков нужно проварить вкруговую, затем зачистить шов болгаркой. Каркас печи готов!

Собираем корпус

• Дверца

В нижней части каркаса прорезается отверстие для топки, через которую будут подкидываться дрова. Рекомендуемая высота для дверцы – 10-13 см, длина – 20-25 см.

Важно! Внизу должна остаться полоска металла достаточной высоты, чтобы удержать угли внутри печи (не менее 2 см).

У прорези и отреза края также нужно зашлифовать. Затем к отверстию приваривается 2 крупных болта, а на вырезанную часть диска – гайки в соответствующих местах (вместо ручки используется третий из больших болтов). После сварочных работ готовая дверца устанавливается в эту импровизированную петлю.

Привариваем дверцу на болты

• Ручки

Для удобства можно немного модернизировать конструкцию, оборудовав корпус держателями. Для этого нужно изогнуть проволоку в форме ручек, продеть ее на концы гайки и приварить их по обе стороны печи.

На заметку! Чтобы ручки не провисали и не прилегали к корпусу, сделайте для них упор, протянув пару сантиметров проволоки через гайку и согнув эти «лишние» края под прямым углом.

Ручки для корпуса печи, приваренные на гайки

• Упоры

Прямоугольную трубу разрезаем на 3 равные части длиной 25-30 см. После этого переворачиваем корпус дном вверх и привариваем ножки под небольшим углом — это необходимо для устойчивости конструкции.

Совет! Чтобы из днища не сыпались мелкие угольки, приварите к центральному отверстию в ступице небольшую металлическую заплатку.

Печь для казана из камазовских дисков. Печка для казана из автомобильных дисков

Время не щадит ничего. Не пощадило оно и хороший, добротный каменный очаг-барбекю на приусадебном участке моих родителей. Больше всех по этому поводу расстроилась мама - она привыкла время от времени готовить что-нибудь на живом огне. Как правило, это "что-нибудь" готовилось в казане или котелке. Пожалел я маму, но времени на сколько-нибудь глобальное строительство барбекюшницы найти оказалось сложно. Поэтому решено было пойти по уже неоднократно проверенному пути, а именно - сваять очаг-печку из автомобильных дисков, но с некоторыми доработками.
То, что я видел в "интернетах", меня не устраивало в первую очередь внешним видом - практически никто не заморачивался с покраской и "облагораживанием" изделия. Как показала практика, времени это занимает не немного больше, а изделие выглядит совершенно по-другому. Ну-с, начнем.
Имеем: 2 автомобильных диска (у меня на 16, по сути - можно любой размерности);
разные обрезки металла;
сварочный аппарат;
ушм (в обиходе - болгарка);
дрель;
держак для швабры (он оптимален по диаметру);
заглушки, саморезы, петли, краска…
Ну, по-моему, все.
Фото изначально не делал, поэтому весь процесс не виден. Хотя сложного, ровным счётом, ничего нет.
Для начала к нижнему диску приварить три ноги из круглой трубы. Следующим этапом сварил диски между собой и вырезал дверку и отверстие под казан. Затем в дверке изготовил щеколду, благо форма диска, а точнее двух, сваренных вместе, очень удобна для такого типа замка. Да, кстати, на этапе изготовления дверки важно приварить (или прикрутить) петли не вырезая всю дверь сразу, а только сделав первый, соответствующий пропил. Если сделать по-другому, после не очень удобно выставлять дверку ровно по отношению к вырезанному отверстию. На этом этапе, изделие выглядело вот так:

После этого, были изготовлены ручки, изделие полностью зачищено (САМЫЙ геморройный этап) и покрашено. Для покраски использовалась термостойкая аэрозольная краска (у меня до 1000°С, самый дорогой ингредиент), для деревянных элементов - датское масло. Ну и напоследок была изготовлена кочерга - в тон печке. Для информации - баллончика хватило и на покраску и на подкраску после высыхания основного слоя. Выглядит все это, в итоге, вот так:

И вот так с кочергой:

Да, ручки приварены не ровно по отношению друг к другу - ручка справа немного выше - иначе кочерга земли касается ;)
На все про все ушло 2 вечера, часа по 4. Первый вечер изготовление, а второй - доводка и покраска. Как то так, извините за много букв, старался по делу и покороче.